Зачистник металла что значит

Зачистка

Зачистка [cleaning, chipping, scalping, conditioning, dressing] — удаление дефектов с поверхности литого или деформированного металла при подготовке металла к обработке давлением и отделке полупродукта и изделия. Удалением отдельных дефектных участков (выборочная зачистка) или всего поверхностного слоя (сплошная зачистка). Используются следующие основные виды зачистки : абразивная, резцовая, огневая зачистка, пневматическа вырубка дефектов и менее распространенная воздушно-дуговая и электроконтактная зачистки. Часто перед зачисткой вскрывают дефекты снятием небольшой стружки (светлением) по зигзагообразной линии — «змейкой». Наиболее эффективно выполняется зачистка в линиях прокатных станов (огневая и термофрезерная зачистка), на специализированных поточных линиях и механических установках:
применяется для сплошной зачистки слитков, блюмов, слябов и заготовок обычно в технологическом потоке прокатного стана при температуpax металла 1000 — 1200 °С. На непрерывно-заготовочных станах машины термофрезерной зачистки располагаются между рабочими клетями и зачищают попарно разные грани раската. Стружка после термофрезерной зачистки толщиной в несколько миллиметров может утилизироваться.

Энциклопедический словарь по металлургии. — М.: Интермет Инжиниринг . Главный редактор Н.П. Лякишев . 2000 .

Полезное

Смотреть что такое «Зачистка» в других словарях:

ЗАЧИСТКА — ЗАЧИСТКА, зачистки, мн. нет, жен. (спец.). Действие по гл. зачистить. Зачистка металла. Толковый словарь Ушакова. Д.Н. Ушаков. 1935 1940 … Толковый словарь Ушакова

зачистка — заскабливание, заравнивание, заглаживание, чистка Словарь русских синонимов. зачистка сущ., кол во синонимов: 7 • заглаживание (9) • … Словарь синонимов

зачистка — ЗАЧИСТИТЬ, ищу, истишь; ищенный; сов., что. Загладить, заровнять (конец, край, поверхность чего н.). З. напильником. З. срез. Толковый словарь Ожегова. С.И. Ожегов, Н.Ю. Шведова. 1949 1992 … Толковый словарь Ожегова

зачистка — Удаление технологических припусков с помощью штампа с образованием стружки для повышения точности размеров и уменьшения шероховатости поверхности штампованной поковки или листоштампованного изделия. [ГОСТ 18970 84] Тематики оборуд. для… … Справочник технического переводчика

зачистка — 1.3.17 зачистка: Комплекс технологических операций по удалению из резервуара твердых, жидких и газообразных горючих вредных веществ. 1.3.18 дегазация: Снижение концентрации паров углеводородов или вредных примесей до безопасных значений. Источник … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Зачистка — Проверить нейтральность. На странице обсуждения должны быть подробности. «Зачистка» неофициальное выражение, используемое для обозначения оперативно войсковых операций в населённых пунктах по проверке документов, удостоверяющих личность гр … Википедия

Зачистка — Deseaming Зачистка. Процесс удаления поверхностных дефектов газовой резкой. (Источник: «Металлы и сплавы. Справочник.» Под редакцией Ю.П. Солнцева; НПО Профессионал , НПО Мир и семья ; Санкт Петербург, 2003 г.) … Словарь металлургических терминов

зачистка — , и, ж. Изъятие чего л. ◘ Зачистка сельхозналога. Селищев. Выраз. и обр., 154 … Толковый словарь языка Совдепии

Зачистка — I ж. 1. процесс действия по гл. зачищать I 2. Результат такого действия. II ж. 1. процесс действия по гл. зачищать II 2. Результат такого действия; освобождение, очистка местности от боевиков (в речи представителей силовых ведомств). Толковый… … Современный толковый словарь русского языка Ефремовой

зачистка — зачистка, зачистки, зачистки, зачисток, зачистке, зачисткам, зачистку, зачистки, зачисткой, зачисткою, зачистками, зачистке, зачистках (Источник: «Полная акцентуированная парадигма по А. А. Зализняку») … Формы слов

Источник

Зачистка сварных швов после сварки

В соединении металлических заготовок на сегодняшний день сварочные технологии находятся вне конкуренции. Это и наиболее распространенный, и самый экономичный способ изготовления сложных металлоконструкций. Сварка позволяет получать очень прочное соединение неограниченного количества элементов из металлов с однородным и эстетичным стыком. В то же время сварочный шов может стать самым уязвимым звеном конструкции из-за плохого качества работ. Зачистка дает возможность выявить брак в процессе выполнения соединений и устранить его задолго до начала эксплуатации конструкции.

Способы зачистки сварных швов

Из-за этого и необходимости придания шву эстетичности зачистка является одним из пунктов, которые внесены в требования ГОСТа. Для зачистки сварного соединения применяются различные инструменты и методы:

• Механическая обработка стыка методом шлифовки с использованием «болгарки» или подручных абразивных материалов.
• Химическая обработка, подразумевающая протравливание специальными реагентами.
• Термический способ. Снимает остаточные напряжения конструкции.

Каждая из технологий отличается нюансами и рекомендована в конкретном случае. В определенной ситуации очень важно правильно выбрать наиболее подходящий метод и инструмент. Наиболее часто используются угловая шлифовальная машинка, металлическая щетка или шлифовальный станок. Важно при выборе оборудования учитывать в первую очередь отдаваемую мощность и только потом обращать внимание на потребляемую мощность.

Один и тот же вид оборудование имеет несколько модификаций. К примеру, в противовес привычной ручной шлифмашинке в производстве кораблей используются передвижные высокопроизводительный агрегаты. Они представляют собой шлифовальный станок, который можно переместить к конструкции большого размера и уже по месту зашлифовать стык.

Необходимость зачистки сварных швов

На заключительном этапе сварочных работ специалист очищает шов от шлака и окалины. Весь процесс состоит из трех простых этапов:

• Место сварного соединения по периметру обрабатывается одни из трех выше перечисленных методом.
• После этого поверхность полируется составом, предотвращающим окисление.
• Выполняется лужение сварного стыка.

Зачистка сварных швов производится с целью устранения изъянов поверхности и регламентируется положениями пунктов ГОСТа 9.402-80. К дефектам принято относить: трещины, свищи, лунки и кратеры, которые могут образоваться в местах сварного соединения.

Нужно строго соблюдать технологические нормы выполнения зачистки. Не допускаются любые отклонения от общепринятых стандартов. Желательно полностью использовать все возможности, которые предоставляет современная шлифовальная техника и химические реагенты.

Механическая зачистка сварных швов болгаркой

Наиболее востребованный и самый простой способ механической обработки — зачистка угловой шлифовальной машинкой или попросту болгаркой. Благодаря такому методу воздействия сварной шов можно очистить от окалины, окиси, заусениц и следов побежалости. Способ имеет очень весомое преимущество — низкую себестоимость. Для зачистки подбираются специальные насадки — абразивные круги определенной толщины и диаметра.

Обработка сварных швов химическим способом

Однако наиболее качественный результат достигается при условии комбинирования двух способов зачистки — механического и химического. Обработка сварных соединений химическими препаратами может выполняться одним из двух методов: травления или пассивации. Для объективности нужно рассмотреть оба.

Травление

Обработка выполняется непосредственно перед механической шлифовкой. Используется специальный химический состав, позволяющий создать на поверхности однородный слой. Метод травления успешно применяется в случаях, когда требуется удалить побежалость. Практикуется травление отдельных участков соединения или заготовки полностью. В последнем варианте подразумевается, что заготовка будет полностью погружена в раствор.

В случае полного окунания заготовки нет строго регламентированного времени на выполнение процедуры. При таком методе воздействия срок выдерживания определяется в индивидуальном порядке в зависимости от состава и вида металлов. Нужно подчеркнуть, что зачистка сварного соединения будет более эффективной, если прибегнуть к травлению методом пассивации. Его особенность заключается в том, что стык получает очень существенный бонус: увеличиваются его прочностные характеристики.

Пассивация

Суть процесса состоит в следующем. Для обработки металлической поверхности используется специальный химический состав. После его нанесения по всей плоскости образуется пленка. Она предотвращает старение металла и образование коррозии. С точки зрения взаимодействия реагентов это выглядит так: оксиданты размягчают верхний слой стали, взаимодействуют с ним и растворяют свободные частицы, которые не являются составляющей металлической заготовки. Помимо этого, состав активирует образование на поверхности защитной пленки.

Угловые сварные швы зачищать нужно в соответствии с требованиями Правил Гостехнадзора. Согласно его положениям, качество очистки контролирует сменный мастер, а результаты отображаются в технологической карте ремонта сварочных соединений.

Термическая обработка

Применяется в тех случаях, когда требуется зачистить остаточные напряжения внутренней части. Термообработка необходима в сваривании тонкостенных металлических конструкций. Суть процедуры сводится к тому, что готовая конструкция нагревается до определенной температуры, после чего охлаждается по определенному температурному графику.

Все работы производятся в три этапа. Изначально прогревается шов и рабочая поверхность вокруг него. Он должен выдерживаться нагретым в течение небольшого отрезка времени (второй этап), после чего остыть естественным путем (третий, заключительный, этап). Благодаря таким простым манипуляциям восстанавливается прочность и пластичность металла в районе сварочного шва.

Технология термической обработки имеет существенный недостаток. Если не удалось выполнить все манипуляции в точности с температурным графиком, то исправить ситуацию очень сложно. Простых решений нет. Потребуется дорогостоящая аппаратура и услуги профессионала, который имеет опыт подобной работы.

Контролировать соблюдение температурного режима можно разными способами. Наиболее распространенными являются измерения с помощью пирометра. Можно использовать тепловизор — специальное устройство, измеряющее температуру объекта на расстоянии. Менее эффективны методы контроля при помощи термокраски или термокарандаша, которые меняют свой оттенок в зависимости от температуры металла. Для их использования требуются практические навыки.

Зачистка швов после сварки: техника безопасности

При выполнении любого рода сварочных операций прежде всего необходимо подготовить соответствующим образом рабочее место, оборудование и оснастку. Следует использовать специальную защитную одежду и предусмотренные регламентом средства. Строго придерживаться требований норм пожарной безопасности.

Перед началом работ необходимо пройти инструктаж, о чем делается запись в рабочем журнале. К выполнению работ допускают штатные сотрудники в возрасте от 18 лет, прошедшие соответствующую подготовку.

Заключение

Качественный и эстетичный сварной шов получится только после финальной обработки стыка. Это обязательное условие выполнения любых видов сварочных работ. Обработать поверхность можно разными способами. Итоговая цель таких манипуляций состоит в том, чтобы привести элемент в состояние полной готовности. Основная часть операций регламентируется положениями ГОСТа. Удаление остатков сварки — это органичная составляющая процесса, направленного на получение нужного результата.

Источник

Зачистка дефектов поверхности проката

Способы зачистки металла развиваются в металлургии с начала XX века. Первыми инструментами для удаления дефектов поверхности были ручные зубила и молотки, напильник; на смену этим инструментам пришли пневматические зубила, ручные маятниковые и стационарные наждаки, ручные газовые резаки. Интенсивное развитие механизированных средств зачистки началось в конце 50-х годов, современный период характеризуется внедрением автоматизированных устройств зачистки металла и созданием агрегатных систем и поточных линий, которые предназначены для выполнения наряду с зачисткой операций отделки металла. Объем стружкообразования в металлургии превысил 0,5 млн. т в год, что указывает на то, что металлургия начала эффективно выполнять роль высокопроизводительного заготовительного цеха машиностроительной промышленности.

Широкое распространение получили следующие процессы зачистки дефектов поверхности холодного и нагретого металла: огневые, абразивные, лезвийные. Создаются новые процессы зачистки, но за последние 15—20 лет ни один из них пока не имеет существенного значения. Среди новых процессов наиболее интенсивные работы ведутся в области электрических методов — известны электроконтактные, электрохимические, плазменные и устройства для переплава поверхности металла.

Зачистка дефектов с поверхности металла представляет собой специфическую область металлообработки, свойственную только металлургическим заводам, так как:

1) в металлургии значителен объем огневого процесса зачистки металла;

2) наибольшая доля металла, удаляемого резанием, приходится на труднообрабатываемые, сложнолегированные, нержавеющие и инструментальные стали и сплавы, прочностные свойства которых постоянно возрастают;

3) зачистка слитков и заготовок ведется до удаления видимых дефектов на глубину до 10 мм и более на сторону;

4) удаляемый с поверхности слитков и заготовок металл не имеет стандартных данных по физико-механическим свойствам; как правило, дефектный слой менее пластичен и существенно хуже обрабатывается резанием, чем основной металл; поверхность металла имеет значительные нарушения сплошности в виде трещин, пузырей, корочек и т. п.;

5) существует объективная тенденция ведения процессов обработки в потоке основных металлургических агрегатов, что создает высокие темпы обработки нагретого металла;

6) экономия высокоценного металлургического сырья, образующегося в значительных объемах при зачистке, требует полной утилизации, качественного сбора и транспортировки отходов даже по отдельным обрабатываемым маркам сталей и сплавов;

7) интенсивные процессы металлообработки создают повышенные требования к условиям работы персонала в цехах, а также к защите окружающей среды.

Зачистка дефектов в потоке прокатных станов выполняется в основном огневыми машинами, число которых к 1978 г. в России составило 25 единиц и в ближайшие годы удвоится, и частично — термофрезерными машинами.

Однако исследованиями, выполненными в Московском институте стали и сплавов, установлено, что эффективность зачистки в потоке блюминга повышается при переходе от машинной огневой зачистки к термофрезерной.

По мере усложнения сортамента зачищаемых марок сталей эффективность термофрезерных машин возрастает. При зачистке углеродистых сталей разница в величине приведенных затрат между огневой и термофрезерной машинами составляет 0,14 руб/т, а при зачистке стали 12Х18Н10Т эта разница по отношению к кислородно-флюсовой огневой машине уже составляет 11,84 руб/т.

По экономическим соображениям, термофрезерную машинную зачистку в потоке следует применять:

— для углеродистых марок сталей, разлитых сверху через слой шлака;

— для низколегированных, легированных и высоколегированных марок сталей, разлитых сифоном под слоем шлака (табл. 6).

Углеродистые и близкие к ним по себестоимости (до 85 руб/т) низколегированные стали, разлитые сверху через слой шлака, эффективно зачищать в потоке блюминга машинной огневой зачисткой только при реализации отходов зачистки по цене не менее 30 руб/т.

Значительное расширение разливки стали на машинах непрерывного литья заготовок (MHЛЗ) в перспективе до 40—50% от общей разливки в целом по стране требует дальнейшего совершенствования машинной зачистки в потоке агрегатов, позволяющей, помимо получения полноценных отходов зачистки, пригодных для переплава, обеспечивать выборочную зачистку горячего металла. Создание таких машин следует ожидать на основе абразивного способа.

Основное количество стали в нашей стране пока разливается в изложницы сифонным способом для легированных сталей и сверху для сортамента марок сталей мартеновского и конвертерного производств. Улучшение качества поверхности металла в этих условиях достигают разливкой под слоем шлака, что снижает потери металла при зачистке и повышает выход годного металла в зависимости от сортамента марок сталей на 3—8%.

Эффективность способов зачистки прокатных заготовок на заводах, не имеющих средств зачистки металла в потоке станов, повышается:

— для углеродистых и низколегированных марок сталей, разлитых сифоном по обычной технологии или сверху через слой шлака, при применении ручных огневых резаков и специальных огневых и плазменных машин для зачистки холодного или подогретого металла;

— для легированных марок сталей, разлитых сифоном под слоем шлака, при применении универсальных обдирочно-шлифовальных станков для силового и скоростного шлифования или огневых средств зачистки с применением флюсов;

— для высоколегированных сталей, разлитых сифоном под слоем шлака, при применении поточных линий зачистки металла, состоящих из головной агрегатной абразивной или лезвийной машины сплошной зачистки и устройств местной выборки поверхностных дефектов.

Зачистка проката в горячем состоянии имеет следующие преимущества:

— при огневой обработке снижается удельный расход энергоносителей, повышается производительность, снижается вероятность трещинообразования на поверхности металла;

— при термофрезерной и абразивной обработке снижается удельная мощность на резание металла, повышается производительность, возрастает стойкость инструмента относительно пути резания, улучшается качество поверхности и возрастает ценность отходов зачистки.

В зависимости от физико-механических свойств обрабатываемых сталей и сплавов существуют нижние пределы эффективного нагрева, которые для углеродистых сталей составляют 850—900° С, для легированных 900—950° С, для быстрорежущих 950—1000° C, для жаропрочных сплавов на никелевой основе 1100—1150° С, которые соответствуют сопротивлению временной деформации

Наибольшая эффективность обработки создается при использовании технологического тепла в потоке прокатных станов. Однако в последние годы развивается зачистка (в особенности труднообрабатываемых материалов) с использованием предварительного подогрева металла на адъюстажах. В качестве методов нагрева нашли распространение сплошной предварительный печной нагрев, нагрев поверхностного слоя газами, электрической дугой, плазменным шнуром, токами высокой частоты. Изучаются методы нагрева излучением теплоты, нагрева в электролите и др.

К методам и средствам нагрева предъявляются следующие общие требования:

— экономическая эффективность нагрева должна обеспечить увеличение производительности обработки и снизить себестоимость обработки в целом;

— источник нагрева должен иметь высокую теплотворную способность и высокий к. п. д.;

— нагреваемый объем металла должен быть локальным, исключающим деформацию заготовки, структурные и фазовые превращения;

— устройство для нагрева должно быть простым в обслуживании и безопасным в эксплуатации.

Огневая зачистка, как уже было указано, является специфическим рабочим процессом зачистки поверхности металла, применяемым на металлургических заводах.

Источник