Материал тре что это значит

Уплотнители из TPE: термопластичные эластомеры

Термопластичные эластомеры (аббревиатура TPE, иногда также называемые эластопластами) представляют собой синтетические полимеры, пластики, которые ведут себя при комнатной температуре, сравнимо с классическими эластомерами — обладают свойствами резины, но могут пластически деформироваться при подаче тепла и, таким образом, проявлять термопластичные свойства. Сочетание таких свойств обусловлено тем, что ТРЕ являются блоксополимерами, в макромолекулах которых эластичные блоки (например, полибутадиеновые) чередуются в определённой последовательности с термопластичными (например, полистирольными). В отличие от каучуков, ТРЕ перерабатываются в изделия, минуя стадию вулканизации. Это материал,сочетающий свойства вулканизованных каучуков при нормальной и низкой температуре, со свойствами термопластов при 120°С-200°С.

ТМ POLI подписан долгосрочный контракт с бельгийской компанией ROVAGO GRОUP*, на использование сырья, изготовленного по специальной запатентованной рецептуре TPE на основе SEBS (TPE-S) для выпуска оконных и дверных уплотнителей

Термопластичные эластомеры представляют собой материалы, в которых эластичные полимерные цепи включены в термопластичный материал. Они могут быть обработаны в чисто физическом процессе в сочетании высоких сил давления, тепла и последующего охлаждения. Хотя химически не связан с вулканизацией, требующей много времени и температуры. Как и в случае с эластомерами, изготовленные детали, тем не менее, имеют эластичные резиновые свойства благодаря своей особой молекулярной структуре. Возобновление нагрева и давление снова приводят к плавлению и деформации материала. В то же время, однако, это означает, что TPE гораздо менее термически и динамически нагружаются, чем стандартные эластомеры. Таким образом, TPE являются не «продуктом-преемником» традиционных эластомеров, а дополнением, которое сочетает в себе технологические преимущества термопластов с материальными свойствами эластомеров.

В некоторых случаях термопластичные эластомеры имеют физические точки (вторичные валентные силы или кристаллиты), которые растворяются при нагревании без разложения макромолекул. Следовательно, они могут быть обработаны намного лучше, чем обычные эластомеры. Таким образом, пластиковые отходы могут быть расплавлены и переработаны в дальнейшем. Однако это также является причиной того, что свойства материала термопластичных эластомеров изменяются нелинейно со временем и температурой. Двумя основными измеримыми физическими свойствами материала являются сжатие и расслабление напряжения. По сравнению с этилен-пропилен-диеновым каучуком (EPDM) они обладают более высокими свойствами материала.

Термопластичные эластомеры — это эластомеры, которые ведут себя при комнатной температуре как классические представители эластомеров, но становятся деформируемыми при нагревании. Большинство из них представляют собой сополимеры, которые состоят из «мягкого» эластомера и «твердого» термопластичного компонента. Свойства эластопластов лежат между свойствами эластомеров и термопластов. Основным преимуществом этих эластичных пластиков является возможность их сварки для создания водонепроницаемых швов.

В соответствии с внутренней структурой проводится различие между блок-сополимерами и эластомерными сплавами. Блок-сополимеры имеют твердые и мягкие сегменты в одной молекуле. Пластик, следовательно, состоит из типа молекулы, в которой распределены оба свойства (например, SBS, SIS). Эластомерные сплавы представляют собой полимерные смеси, то есть смеси готовых полимеров, при этом пластик состоит из нескольких типов молекул. Из-за различных соотношений смешивания и заполнителей получаются индивидуальные материалы (например, полиолефиновый эластомер из полипропилена (PP) и натурального каучука (NR) — в зависимости от соотношения они охватывают широкий диапазон твердости).

Различают следующие типы и свойства TPE:

1. TPE-O или TPO = термопластичные эластомеры на основе олефинов, PP / EPDM.
2. TPE-V или TPV = термопластичные эластомеры на основе олефинов, PP / EPDM.
3. TPE-U или TPU = термопластичные эластомеры на основе уретана.
4. TPE-E или TPC = термопластичные сополиэфиры.
5. TPE-S или TPS = стирольные блок-сополимеры (SEBS, SEPS, SBS, SEEPS и MBS).
6. TPE-A или TPA = термопластичные сополиамиды.

Термопластичные эластомеры — уникальный класс материалов, который сочетает в себе основные качества термопластиков, такие как: легкость в обработке и переработке, со многими физическими качествами и характеристиками термопластичной резины, такими как:

• Эластичность.
• Прочность при растяжени МПА, не менее 5,0.
• Относительное удлинение при разрыве % , от 400.
• Твердость по Шору \А\, 50,0-90,0 усл ед.
• Низкая остаточная деформация.
• Высокая гибкость.

По многим аспектам TPE можно описать как двухфазовый материал, состоящий из части эластомера и термопластичных жестких компонентов.

Международное обозначение типа уплотнений, п.3.1. «. Обозначения полимерных материалов, применяемых для изготовления уплотнителей, приведены в соответствии с ГОСТ 28860: ТРЕ -термоэластопласт. ». Согласно п.3.2. В зависимости от типа используемого полимера уплотнители подразделяют на четыре группы. Уплотнители из TPE отнесены к группе IV — из термоэластопластов (TPE) для условий эксплуатации от минус 45 до плюс 70°С.

Согласно ГОСТу, различают четыре группы уплотнителей:

Поскольку ДСТУ для уплотнителей был принят только 1.1.2019 года и пока что отсутствует в свободном доступе, рассмотрим свойства и группы уплотнителей на основе ГОСТа, который фактически идентичен с международными стандартами.

1. Из резины на основе этиленпропиленовых каучуков (EPDM, ЕРМ). Допустимая t o эксплуатации -50 до +80°С;
2. Из резины на основе силиконового каучука (VMQ). Допустимая t o от -60 до +80°С;
3. Из резины на основе хлоропренового каучука (CR) и его соединений с другими полимерами. Допустимая t o эксплуатации от -45°С до +80°С;
4. Из термоэластопластов (TPE). допустимая t o эксплуатации от -45 до +70 °С.

Эластомеры придают материалу свойства резины: эластичность, мягкость, гибкость, низкую остаточную деформацию и минимальные температуры использования (до -60 °С). Жесткая фаза придает термопластичные свойства, такие как жесткость, легкость в обработке и максимальные температуры использования (до +100 °С).

Преимущества уплотнителей TPE и TPE-S от POLI™:

Tермоэластопласт TPE-S (ТЭП на основе SEBS) легко перерабатывается методом экструзии, в том числе и вторично. SEBS является не менее стойким материалом к озонной и УФ-деструкции. При этом SEBS выгодно отличается от EPDM тем, что вообще не требует химических добавок для вулканизации. Материал получается более экологичным, допускается в контакт с пищевыми продуктами и даже для изготовления медицинских изделий. Поскольку процесс обработки в принципе аналогичен процессу термопластов, возможны такие же короткие циклы. В производстве термопластичных эластомеров все шире используются уплотнители не только для окон и дверей, но и для кузовов автомобилей и комплектующих. Они могут быть экструдированными, литьевыми или выдувными и обычно поставляются готовыми к использованию. Основными преимуществами являются:

• Высокое содержание эластомера при твердости материала 50-90 ед. по Шору А позволяет обеспечить уплотнениям высокие эластические свойства.
• Превосходная озоно-, UV-стойкость даже у уплотнителей белого цвета;
• Наличие термопластика придает необходимую жесткость и каркасность изделию.
• Высокая эластичность даже при морозе -50 C°;
• Высококачественное распределение наполнителей и красителей в термопластичном эластомере позволяет сохранить прочностные свойства на высоком уровне и обеспечить необходимую уплотняющую способность.
• Высокая прочность материала;
• Минеральные наполнители позволяют использовать уплотнители в жилых помещениях для окон, дверей, душевых кабин, шкафов купе, грязеочестных систем и вентиляции.
• Высокая долговечность уплотнителей;
• Материал имеет «теплую» бархатистую поверхность. В отличие от силикона и EPDM не требуется вулканизация, что благоприятно сказывается на цене уплотнителей, несмотря на высокую исходную стоимость полимера.
• Цвет уплотнителя определяется красителями;
• Собственный светлый цвет термоэластопласта позволяет выпускать уплотнения разных оттенков цвета путем добавления красителей;
• TPE химически устойчивы к большинству химикатов;
• Пониженная миграция пластификатора. TPE уплотнители легко свариваются на стандартных станках со сварочными зеркалами при температуре 230-240С.
• Экологичен: 100% перерабатывается, не содержит хлор и серу. Новые термоэластопласты не содержат свинцовых стабилизаторов и других тяжелых металлов.
• Соответствие материала всем нормативным требованиям по тепло-, шумозащите, по воздухопроницаемости и ливнестойкости.

Покупайте уплотнители из термоэластопластов надлежащего качества!

Следует отметить, что на рынке Украины недобросовестные производители предлагают купить уплотнители из термопласта при изготовлении которых, в целях экономии, используют материал, производимый по другой рецептуре (для применения в других отраслях) и при другом содержании эластомера (менее 50%), поэтому понятно почему такие изделия имеют меньшую динамику и не выдерживают гарантийный срок эксплуатации. Так же, в сырье некоторых производителей используются синтетические и химические наполнители (оксиды металлов и т.д.), что в свою очередь не безопасно для применения в жилых помещениях. Такие варианты полностью исключены из производства уплотнителей от TM POLI.

* — ROVAGO GRОUP — компания основана в 1961 году. Работает по всему миру, является номером один среди поставщиков услуг на мировом рынке пластмасс, каучуков и химических веществ.

Источник

Материал тре что это значит

ТПЭ – общее наименование термопластичных эластомеров, именуемых также термоэластопластами. ТПЭ представляет собой каучукоподобный материал, переработка которого может осуществляться с использованием термопластических технологий, таких как литье под давлением, двухкомпонентное формование или экструзия. Термопластичные эластомеры (ТПЭ) представляют собой соединения, производимые из термопластичных материалов, таких как ПП, ПБТ или ПА, в сочетании с мягким каучуковым материалом, чаще всего содержащим такие добавки, как масло и наполнитель.

В 60-е годы прошлого века термопластичные материалы стремительно завоевывали все новые и новые сферы. В те времена резиновые смеси (термореактопласты) уже приобрели популярность на автомобильном рынке, однако являлись довольно дорогостоящими, труднопроизводимыми и плохо поддающимися переработке.

Новые тенденции в моде (более яркие цвета, обрезинивание поверхностей и пр.) повлекли за собой увеличение спроса на мягкий, более дешевый и легко производимый материал. Этот рост продолжился и в 70-е годы, когда началось крупномасштабное производство ТПЭ.

В настоящее время существует широкий ассортимент различных типов термопластичных эластомеров (ТПЭ), например:

• ТПЭ-О – термопластичные олефины (смеси жестких/мягких сортов с сонепрерывной структурой)
• ТПЭ-С – стироловые соединения (СБС, СЭБС или СЭПС)
• ТПЭ-В – вулканизованные соединения ПП/ЭПДМ
• ТПЭ-Э – сополиэфирные соединения
• ТПЭ-У – термопластичный полиуретан
• ТПЭ-А – термопластичный полиамид

В повседневном употреблении “Э” зачастую отбрасывается, в результате чего речь идет о ТПО, ТПС, ТПВ, ТПЭ, ТПУ и ТПА.

Схематическая микроструктура ТПЭ-С (стиролового термопластичного эластомера) .

Все сочетания твердых и мягких сортов ТПЭ имеют свойства, аналогичные каучуку, и различаются только уровнями термостойкости, химической стойкости и гибкости, а также способностью к восстановлению после снятия нагрузки (остаточной деформацией при сжатии).

Недостатками ТПЭ по сравнению с традиционными термореактивными полимерами являются их более низкие эксплуатационные характеристики. ТПЭ имеют более низкую термостойкость, химическую стойкость и худшую формоустойчивость (остаточную деформацию сжатия) после воздействия нагрузки.

К основным преимуществам термопластичных эластомеров относятся более легкое превращение (и более низкие энергозатраты по сравнению с термореактопластами) посредством традиционных термопластических технологий, таких как литье под давлением, экструзия, горячее формование, выдувное формование и др. Кроме того, ТПЭ могут легко окрашиваться и переформовываться в различные термопласты с хорошим прилипанием.

ТПЭ производятся многими изготовителями компаундов, такими как Enplast и Ravago (Ensoft, Enflex, Sconablend), Kraiburg, Tecknor Apex, AES, Elasto, Softer, под такими фирменными наименованиями, как Dryflex, Sarlink, Monprene, Santoprene, Laprene и Forprene. В отдельных регионах также активно действуют более мелкие производители.

Производители нефтехимической продукции также осуществляют выпуск отдельных семейств ТПЭ, например, EG DSM со своей маркой Arnitel (ТПЭ-Э), Celanese с маркой Riteflex (ТПЭ-Э), DuPont с маркой Hytrel (ТПЭ-Э), Arkema с маркой Pebax (ТПА) и Dow с маркой Engage (ТПО).

Источник

Термоэластопласты (ТЭП, ТПЭ)

Термоэластопласты или термопластичные эластомеры (ТЭП, TPE-E, TPC-ET, ТПЭ, TPE, ТПВ, TPV, TPE-S, TPE-O, TPE-U, PEEL, TEEE, COPE, TPU, TPUR, TP Urethane, PEBA, TPE-A, TPAE, TPA, TPSiV, TPR, TPE-V) – это полиматериалы, предоставляющие на сегодняшний день очень быстро развивающийся сегмент промышленности.

Термоэластопласты представляют собой синтетические полимеры, обладающие при обычных температурах свойствами резины, а при повышенных – способны размягчаться подобно термопластичным полимерам. ТЭП перерабатывается в резиновые изделия, минуя стадию вулканизации.

В целом структура ТЭП очень сложная, поэтому представить ее одним изображением достаточно сложно. Следует отметить, что структура материала состоит из двух микроскопических фаз: одна – низкомодульная и легкодеформируемая, а другая – жесткая, выполняющая функции связи между упругоэластичными зонами. При нагревании термоэластопластов выше температуры плавления их жесткая фаза расплавляется и позволяет полимеру вытекать в перерабатывающее оборудование.

Свойства термоэластопластов

Широкое применение ТЭП обусловлено отличительными свойствами данного материала. К таким свойствам можно отнести:

мягкость и упругость;

высокую технологичность и допустимость вторичной переработки;

высокую эластичность при низких температурах;

диэлектрические характеристики, которые позволяют применять в производстве изоляционные материалы;

термо- и климатоустойчивость;

устойчивость к слабым кислотам, растворам щелочей, солей, спиртам, воде и атмосферным воздействиям;

достаточно длинный эксплуатационный период;

Следует отметить, что термоэластопласты относятся к полностью перерабатываемым материалам, которые также не содержат хлор и серу. Новопроизведенные ТЭП не содержат в себе свинцовых стабилизаторов и прочих тяжелых металлов. К положительным свойствам можно отнести пониженную миграцию пластификатора.

Свойства термопластичных эластомеров обеспечивают длительное функционирование изделий без снижения эксплуатационных характеристик в условиях постоянно сменяющихся воздействий окружающей среды и атмосферных факторов (холод, повышенные температуры, низкая влажность и т.д.).

И последнее, что отличает ТЭП от резины – способность со временем улучшать свои прочностные показатели.

Ниже приведена сравнительно-оценочная характеристика различных ТЕП-ов и других полимерных материалов.

Напряжение при изгибе

Литье под давлением

Классификация методов получения ТЭП

Термопластичные эластомеры получают различными методами, в зависимости от класса сополимеров и природы исходных мономеров в соответствии с приведенной ниже классификацией:

К классу блок-сополимеров относятся сополимеры с чередующими мягкими и жесткими сегментами. Такие блоки имеют различных химический состав и структуру расположения.

Свойства таких термоэластопластов зависят от длины и количества блоков, последовательности соединения, средней молекулярной массы, химического строения блоков и молекулярно-массового распределения.

Также выделяют и полимерные смеси (относятся ко второму классу). Они наиболее часто применяются в промышленности в последнее время.

Технология получения диенсодержащих термоэластопластов

Далее рассмотрим технологию получения диенсодержащих термоэластопластов. Данный процесс включает в себя следующие стадии:

подготовка мономеров и растворителя;

выделение полимера из раствора;

сушка, гранулирование, упаковка термоэластопласта.

Обратимся к первому этапу производства – подготовка мономеров и растворителя. Так, в зависимости от характера примесей мономер и растворитель подвергается тщательной очистке щелочью, промывке водой, азеотропной дистилляции, ректификации, осушке оксидом алюминия. Из-за достаточно высокой чувствительности реакции полимеризации даже к небольшим количествам кислорода все процессы подготовки мономеров и растворителя проводят в атмосфере азота, допустимое содержание кислорода в котором не превышает 0,001% мас.

Наиболее ответственная стадия процесса получения термоэластопластов – процесс полимеризации. Правильный выбор аппаратурного оформления является основным условием оптимального проведения процесса. Молекулярно-массовое распределение относится к одной из важнейших характеристик термоэластопластов. От нее зависят их свойства. Бутадиен-стирольный ТЭП с узким ММР бутадиенового и стирольного блоков имеет значительно лучшие физико-механические показатели, чем сополимер с широким ММР.

Если обрыв цепей не происходит при проведении процесса полимеризации по механизму «живых» цепей, то в реакторе периодического действия или в проточном реакторе идеального вытеснения получается полимер с более узким молекулярно-массовым распределением, чем в проточном РИС. Из-за этого термопластичные эластомеры часто получают в реакторах периодического действия.

Ниже приведена технологическая схема получения бутадиен-стирольных термоэластопластов типа полистирол-полибутадиен-полистирол периодическим методом.

Схема получения бутадиен-стирольных термоэластопластов

1-4, 6, 7 – осушители и адсорберы;

5 – колонна азеотропной осушки;

8, 10 – титраторы;

9, 12, 14 – полимеризаторы;

11, 13, 15 – интенсивные смесители.

Мономеры и растворитель перед процессом полимеризации подвергаются дополнительной очистке и осушке. Растворитель осушается в аппаратах 1 и 2, заполненным активированным оксидом алюминия или при помощи молекулярных сит. С целью удаления из стирола ингибитора и влаги его пропускают последовательно через аппараты 3 и 4, заполненные адсорбентом. После отмывки от ингибитора бутадиен поступает на азеотропную осушку, проводимую в колонне 5, и осушку в осушителях 6 и 7. С целью получения шихты стирол смешивают в заданном соотношении с растворителем и с целью снижения влияния различных микропримесей на процесс полимеризации титруют инициатором в аппарате 8, то есть добавляют к раствору ограниченно-минимальное количество заранее подкрашенного литийорганического соединения до появления устойчивого цвета окраски.

Первый полистирольный блок термоэластопласта получают в полимеризаторе 9, в который направляется стирольная шихта из титратора 8 и рассчитанное количество инициатора. С целью поддержания необходимой температуры в рубашку полимеризатора подается теплоноситель. Полимеризацию в полимеризаторе 9 проводят до полной конверсии стирола. Далее «живой» полистирольный блок поступает на смешение с бутадиеновой шихтой. Эта бутадиеновая шихта получается при смешении рассчитанных количеств бутадиена и растворителя с дальнейшим титрованием инициатором в титраторе 10.

В последующем полистирольный блок смешивают с бутадиеновой шихтой в интенсивном смесителе 11 и отправляют на второй полимеризатор 12. Образование двухблочного сополимера осуществляется полимеризацией бутадиена до полной конверсии.

Далее «живой» двухблочный сополимер смешивают со стерильной шихтой в интенсивном смесителе 13 и направляют в полимеризатор 14 с целью получения трехблочного сополимера. После достижения полной конверсии стирола трехблочный сополимер подают на дезактивацию катализатора и стабилизацию полимера в интенсивный смеситель 15 и далее на выделение полимера из раствора. При получении трехблочного сополимера методом сочетания «живой» двухблочный сополимер смешивают со сшивающим агентом в интенсивном смесителе и всю реакционную массу подают в полимеризатор с целью завершения реакции сочетания. После чего полимер стабилизируют и выделяют из раствора.

Как правило, в крупных химических производствах используют непрерывные процессы, которые позволяют снизить эксплуатационные расходы вследствие устранения периодической загрузки исходных веществ и выгрузки продукта реакции, улучшить условия для возможности автоматизации процесса и обеспечить устойчивость технологического режима.

Для выделения полимера из раствора применяют всевозможные варианты водной и безводной дегазации. Данный процесс и его аппаратурное оформление аналогичны процессу выделения стереорегулярных каучуков из растворов. Для предотвращения слипания полимерной крошки в дегазаторах необходимо использовать антиагломераторы. При выделении полимера с большой характеристической вязкостью получается неслипающаяся крошка даже без применения антиагломератора.

Ниже приведена технологическая схема выделения ТЭП из раствора методом видной дегазации:

Схема выделения ТЭП из раствора методом видной дегазации

1 – интенсивный смеситель;

3 – дегазатор первой ступени;

7 – колонна азеотропной осушки;

8, 11 – конденсаторы;

10 – ректификационная колонна;

12, 13 – кипятильники.

Полимеризат объединяют с циркуляционной водой в интенсивном смесителе 1. Эмульсию полимеризата подают в инжектор-крошкообразователь 2, после чего в дегазатор первой ступени 3. Из сепарационной части дегазатора 3 отводятся пары углеводородов и воды на разделение и последующую очистку. Из нижней части дегазатора 3 отводится пульпа полимера, которая потом подается на окончательную дегазацию в дегазатор второй ступени 4. Туда же направляется острый водяной пар.

Пары углеводородов и воды из сепарационной части дегазатора 4 отводятся в дегазатор первой ступени, а пульпа из дегазатора второй ступени выводится на выделение и сушку. Отделение крошки полимера от воды происходит на вибросите 5.

Частично обезвоженная крошка с вибросита направляется на сушку, а вода стекает в сборник 6 и далее возвращается на смешение с полимеризатом. Пары из дегазатора первой ступени 3 поступают в конденсатор 8, затем в сборник 9, в котором происходит его расслаивание. Нижний водный слой возвращается в линию циркуляционной воды, а избыток сбрасывается в канализацию.

Верхний углеводородный слой вместе со свежим растворителем подается в колонну азеотропной осушки 7. Из куба колонны 7 растворитель с высококипящими примесями направляется в ректификационную колонну 10. Из верхней части колонны 10 растворитель направляется на полимеризацию, а из нижней части кубовые остатки выводятся на утилизацию.

Для выделения из раствора полимеров, получаемых анионной полимеризацией, испытывались методы безводной дегазации, применение которых особенно целесообразно для полимеров с очень низким остаточным содержанием катализатора, что позволяет исключить стадию его отмывки. Вследствие меньших расходов энергии безводная дегазация имеет технико-экономические преимущества перед водной. Однако из-за серьезных трудностей, связанных с изготовлением высокопроизводительного оборудования методы безводной дегазации пока не нашли широкого применения в промышленности.

И последняя стадия процесса – сушка, гранулирование и упаковка. Сушку проводят в конвейерных воздушных сушилках или шнековых машинах. Заранее проведенное обезвоживание позволяет значительно сократить время сушки (примерно в 3 – 4 раза). Также существует возможность совмещения проведения процесса сушки и гранулирования. После гранулирования полученный продукт отправляется на упаковку.

Виды термоэластопластов

Ниже рассмотрим виды термоэластопластов. Всего из них выделяют шесть основных групп. Далее эти группы приведены приблизительно в возрастающем ценовом порядке.

Как правило, они основаны на двухфазных блок-сополимерах с твердыми и мягкими сегментами. Обеспечение термопластичных свойств происходит за счет стирольных концов, а эластомерные свойства – за счет бутадиеновых средних блоков. Стирольные блок-сополимеры при гидрировании обращаются в стирол-этилен-стирольные каучуки, так как за счет устранения связей С = С в бутадиеновой составляющей приводит к получению промежуточного блока этилена и бутилена. Такие каучуки характеризуются улучшенной термостойкостью, механическими свойствами и химической устойчивостью. Такого рода блок-сополимеры помимо обувной промышленности используются в адгезивах, модификации битума, рукоятках.

Такие материалы состоят из смеси полипропилена и несшитого этилен-пропиленового каучука. Иногда допустимо присутствие поперечной сшивки с целью улучшения свойств сжатия и терморезистентности. Свойства таких полиолефинов ограничены верхним пределом шкалы твердости, обычно 80 Shore A, а также эластомерными свойствами. Как правило, термопластичные полиолефины могут быть компонентами автомобильных бамперов и приборных панелей.

Эти материалы являются следующим шагом по показателям от термопластичных полиолефинов. Они включают в себя также соединения из полипропилена и этилен-пропиленового каучука, но они динамически вулканизированы на стадии смешения. В настоящее время внедряется ряд новых TPE-V, называемых «Super TPVs», которые основаны на инженерных пластмассах, смешанных с высокоэффективными эластомерами, которые могут обеспечить значительно улучшенную тепловую и химическую стойкость.

Такого рода материалы основаны либо на полиэфирных либо на полиэфир-уретановых типах и применяются в случаях, когда изделие должно отличаться по прочности на разрыв, должно быть устойчиво к истиранию и износостойкости. Полиуретаны нередко включают в состав промышленных ремней, проволоки и кабелей.

Обычно термопластичные сополиэфиры используются там, где необходима химическая стойкость и устойчивость к температурам до 140 градусов Цельсия. Также они обладают достойной устойчивостью к усталости и прочности на разрыв.

Термопластические полиэфирные блок-амиды

Они обладают хорошей термостойкостью, химически устойчивы ко многим соединениям, а также допустимо их склеивание с полиамидными пластмассами. Применение термопластических полиэфирных блок-амидов допустимо в аэрокосмических компонентах и кабельных оболочках.

Достойные эксплуатационные характеристики обуславливают широкое применение рассматриваемого материала в промышленности и не только. Так, в строительной области термопластичный эластомер используется в качестве уплотнителя окон и дверей, гибкой кровли, является составляющим асфальта, применяется для производства арматуры для трубопроводов, рукояток, накладок и противоударных частей для инструментов.

Термоэластопласты широко применяются и в обувной промышленности в изготовлении подошвы. Благодаря ТЭП основание обуви наделяется такими свойствами как: устойчивость к ультрафиолету и озону, отсутствием продуваемости в узлах, стойкостью к воздействию химикатов и реагентов для посыпки дорог, возможностью окрашивания подошвы в любой цвет, устойчивостью к растяжениям, сохранение эластичности при пониженных температурах и высокой прочностью на разрыв.

Термопластичные эластомеры не обошли стороной и медицинскую сферу. Так, из них получают следующие медицинские изделия:

системы переливания и хранения крови;

элементы медицинских инструментов;

перчатки и грелки;

компоненты больничных коек;

груши для аппаратов искусственного дыхания

Помимо всего вышеперечисленного ТЭП используется в производстве всевозможных аксессуаров для автомобилей – бамперов, оконных и дверных уплотнителей, деталей для интерьера, ковриков и прочих изделий.

Рассматривая сферу товаров массового потребления, следует отметить, что термопластичные эластомеры используются для производства детских игрушек, сосок, зубных щеток, сидений для велосипедов, бритвенных станков, различных легкогнущихся компонентов для бытовой техники.

Также данный материал отличается от остальных полимеров легкостью и дешевизной переработки, возможностью в широком пределе изменять свои свойства при синтезе и допускает вариант вторичной переработки.

Источник